Wir treffen den Mann hinter dem 3D-gedruckten, Mitsubishi-Evo-befeuerten DM Blade

  • dm_blade_15_1
  • dm_blade_15_2
  • dm_blade_15_3
  • dm_blade_15_4
  • dm_blade_15_5
  • dm_blade_15_6

„Ich habe Wheelies damit gemacht. Die Vorderräder sind um die zehn Zentimeter abgehoben, als ich im vierten Gang einen Berg rauffuhr“, sagt Kevin Czinger, Gründer und CEO der Firma Divergent Microfactories. Ihr könnt euch denken, dass wir diesen Mann jetzt schon mögen.

Die Wheelie-Maschine, um die es hier geht, ist der DM Blade. Der erste Supersportwagen aus dem 3D-Drucker. Czinger hofft auf die Produktion einer Kleinserie, auch wenn das nicht unbedingt der entscheidende Punkt ist.

„Das Hauptziel der Firma ist es, mit Autoherstellern zusammenzuarbeiten und die Technik für Volumenmodelle lizensiert zu bekommen“, erklärt Czinger. „Aber innerhalb der nächsten 18 Monate werden wir einen straßenzugelassenen Blade bauen und eine kleine Anzahl davon verkaufen.“

Natürlich ist nicht jedes Teil des DM Blade aus dem 3D-Drucker. Die Karosserie-Paneele werden traditionell hergestellt (obwohl auch sie künftig gedruckt werden könnten, wenn die Technik besser wird, sagt Czinger). Das gilt auch für verderbliche Ware wie Bremsen und Reifen.

Aber es ist das Alu-Carbon-Chassis, wo der Zauber wirklich passiert.

Jedes Auto wird aus etwa 70 3D-gedruckten „Aluminium-Knoten“ hergestellt. Die Druckdauer für den größten beträgt vier Stunden. Die Knoten werden durch Carbon-Gestänge miteinander verbunden.

„Das Chassis ist wie ein Motherboard. Die Komponenten, die du haben willst, steckst du einfach an“, meint Czinger. „Das Ergebnis ist eine einfache Adaption des Systems für alles vom Zweisitzer bis zum Pick-up.“

Freilich ist das hier kein 3D-Drucker von der Stange. Czinger arbeitet mit einem der drei größten 3D-Metalldruck-Unternehmen der Welt und der Prozess – er nennt sich Direct Metal Laser Sintering (DMLS) und baut das Stück Schicht für Schicht auf – wird immer besser. Innerhalb der nächsten eineinhalb Jahre wird sich die Druckzeit für einen großen Knoten auf etwa ein bis zwei Stunden reduzieren.

Mit Blick auf Gewicht und Kosten ist der Motor des DM Blade nicht der erwartete Ami-V8, sondern eine getunte Variante des 2,0-Liter-Turbo aus dem Mitsubishi Evo X.

In diesem Fall bedeutet das: Hubraumerweiterung auf 2,4 Liter, Umrüstung auf Autogas und der Verbau eines Mülltonnendeckel-großen Garrett-Turboladers, was die Leistung auf reichlich absurde 700 PS und mehr als 675 Newtonmeter anhebt. Das Getriebe ist eine sequentielle Sechsgang-Box von Holiger und wurde wegen „des rohen, Rennwagen-ähnlichen Gefühls“ ausgesucht, sagt Czinger.

Bedenkt man, dass der DM Blade gerade mal 630 Kilo wiegt, fangen die Leistungsdaten an, ziemlich beängstigend zu wirken. Und es erklärt auchk, warum der Sprint von null auf 100 km/h nur 2,2 Sekunden dauert. Faktisch hat der DM Blade ein Leistungsgewicht, das doppelt so gut ist wie bei einem Bugatti Veyron.

Aber bevor wir hier völlig abheben, sollten wir die Dinge ganz nüchtern betrachten. Bisher wurde nur der allererste Entwicklungsprototyp gebaut und es braucht noch mindestens ein Jahr voll harter Arbeit, bis das Chassis so steif ist wie das eines Ferrari oder Porsche.

Czingers große Vision ist es, alles, was bei der Autoproduktion an Material, Energieverbrauch, Umweltverschmutzung und Kosten anfällt, zu reduzieren. Er nennt das „Dematerialisierung“. Außerdem soll es möglich sein, dass Menschen ihre eigenen Kleinfabriken mit seiner Technik betreiben.

„Die Gesellschaft hat hinsichtlich sauberer und grüner Autos große Fortschritte gemacht. Das Problem ist: Diese Autos existieren jetzt, aber ihre Herstellung ist alles andere als umweltfreundlich“, sagt Czinger. Wenn seine 3D-Druck-Technologie das Leben von 700-PS-Supercars mit Verbrennungsmotoren verlängert, sind wir auf jeden Fall dabei ...  

Folgt uns:

Aktuelle Nachrichten

Bildergalerien

Tests und First Drives

Nachrichten im Video

Die besten Videos aus TopGear TV

Die neuesten Ausgaben von TopGear in unserem Shop

Zum Seitenanfang